ERP 2.50:Functional Documentation/MRP/fr
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MRP Material Requirements Planning (Planification des Capacités de Production) - Introduction
De Wikipedia Material Requirements Planning (MRP) est un logiciel basé sur le planning de production et sur le système de contrôle d'inventaire utilisé pour gérer les processus de fabrication. Bien que ça ne soit pas courant de nos jours, il est aussi possible de conduire un MRP manuellement.
Un système MRP est déstiné à remplir 3 objectifs simultanément :
- s'assurer que les matériels et les articles soient disponibles pour la production et la livraison aux clients.
- Maintenir le niveau de stock le plus bas possible.
- Planifier les activités de fabrication, les planning de livraison et les activités d'achat.
Le module MRP est composé de deux processus principaux:
- La Planification de la Fabrication: Elle s'appuie sur les demandes de travaux et sur les besoins en composants. Les entrées pour ce processus sont les stocks, les commandes d'achats et de ventes, les demandes de travaux ouvertes et les prévisions de ventes. Les entrées sont filtrées par la méthode de planification. L'utilisation de ce processus implique l'utilisation du module de Fabrication Openbravo.
- La Planification des Achats: Elle génère des commandes d'achat, utilisant en entrée les besoins en composants, les stocks, les commandes de ventes et d'achat et les prévisions de ventes. Les entrées sont filtrées par la méthode de planification. Ce processus peut être exécuté après la Planification de la fabrication ou être indépendant de la production, dans ce cas il n'est pas nécessaire d'inclure la fabrication.
Durant les processus de planification, le MRP suppose une capacité infinie pour les plans de production ou les achats. Ceci signifie que le système génèrera une demande de travaux pour les jours nécessaires en rapport avec la capacité définie au niveau de l'article, mais il peut planifier des demandes de travaux additionnelles pendant la même période, bien qu'utilisant les mêmes ressources.
Les Concepts du MRP
Demandes de Matériel
 | Cette section devrait être déplacée dans la documentation fonctionnelle de la gestion des achats |
Les demandes de matériel sont des demandes permettant l'achat d'articles. Elles sont les sorties du traitement de la Planification de Production - ce qui génère des demandes de matières premières - et une entrée possible du traitement de la Planification des Achats.
Chaque besoin est identifié par un n° de document et il est composé d'une ou plusieurs lignes, une par article nécessaire et combinaison de date. Pour chaque ligne, les attributs suivants sont spécifiés:
- Article
- Besoin par date
- Quantité requise
- Vendeur (Optionnel)
- Liste de prix (optionnel)
- Prix (optionnel)
- Devise (optionnel)
Prévisions de Ventes
Les Prévisions de Ventes sont une projection de la demande client, pour un article donné ou pour des ventes clients attendues. Elles peuvent être utilisées comme une entrée dans la Planification de la Fabrication et dans la Planification des Achats.
Les attributs clé d'une Prévision de Ventes sont:
- Le Tiers: le client pour qui vous prévoyez la vente
- La Date (optionnelle): la date à laquelle vous enregistrez la prévision - vous pouvez utilisez cet attribut pour créer une version de la prévision.
Une prévision est faite de plusieurs lignes; chaque ligne spécifie l'article pour lequel vous attendez une demande, la date à laquelle vous pensez que la vente aura lieu, et la quantité vendue escomptée.
Méthode de planification
La méthode de planification est utilisée pour déterminer les différents types de transaction qui sont examinés durant le traitement de planification, ainsi que chaque approvisionnement ou demande.
La méthode de planification est une propriété de l'article, donc divers articles peuvent avoir diverses méthodes de planification.
Les classes de transaction valides pour la méthode de planification sont:
- les calculs de besoins matière
- les commandes fournisseur en cours
- les prévisions de ventes
- les commandes de ventes en cours
- les gammes de fabrication en cours
Pour chaque type de transaction, il est aussi possible de définir si les transactions sont considérées pour tout le temps envisagé ou juste pour une partie :
- Jours depuis le début: le nombre de jours depuis le début de la période de planification jusqu'au début de la phase de transaction considérée.
- Jours jusqu'à la fin: le nombre de jours depuis le début de la planification jusqu'à la date à laquelle les transactions sont prises en compte.
You can also specify the percentage of quantity to be considered using the Weighting attribute. For example, if you specify a weight of 0.9 for Sales Forecast, if you provide a forecast of 100 units for a specific product, the planning method will only consider 90 units.
Planner
The Planner is an entity used to filter the products considered in the planning processes. On each purchase or manufacturing plan is possible to select a planner so only products associated with that planner are considered.
Typically, in an enterprise, different people are responsible for planning manufacturing and purchasing of different products. You can use Planners to model that practice.
Please notice that in the manufacturing plan process other products can be included when the product tree is exploded, see Manufacturing Plan section.
Configurer le MRP dans Openbravo
Pour que les processus de planification fonctionnent correctement, vous devez configurer proprement les articles et les fournisseurs. Avant de commencer, il est nécessaire de créer les Méthodes de Planification et les Planificateurs, car ils sont requis dans la configuration des articles. Il est très important de porter attention aux organisations dans lesquelles les articles et les fournisseurs sont configurés.
Configuration Article
Les articles doivent être configurés pour chaque organisation qui gère des plans de fabrication ou d'achat. Vous pouvez faire cela dans la fenêtre de définition des Articles, dans l'onglet Spécifique organisation. Les attributs importants sont :
- Processus de planification par défaut: requis pour les articles fabriqués.
- Méthode de planification: la méthode de planification à utiliser.
- Planificateur: le planificateur associé à l'article dans l'organisation.
- Capacité: la capacité journalière maximale d'acquisition ou de production de l'article. Si la demande excède la capacité, les dates de la proposition seront impactées.
- Quantité mini: la quantité minimale qui peut être achetée ou produite.
- Type de quantité: définit comment la quantité est calculée sur les propositions.
- Exact, chaque proposition est faite pour cette quantité exacte et le MRP
préconise autant de demandes d'achats et de travaux que nécessaire pour compléter les demandes. Par exemple, si cette valeur est 10 et et la demande pour 55, 6 propositions pour une quantité de 10 sont générées.
- Multiple, la quantité de proposition est un multiple de cette quantité. Par exemple, si cette valeur est 10, et la demande 55, une proposition pour 60 est générée.
- If aucun type n'est défini, les propositions sont créées avec la quantité nécessaires.
- Délai minimum: Délai minimum en jours pour finaliser la proposition. Par exemple, si cette valeur est 10 et qu'un article doit être approvisionné le 30 octobre, le MRP suggère de démarrer la production ou l'action d'achat le 20 octobre.
- Stock minimum: Niveau de stock minimal à maintenir pendant les processus de production. Par exemple, si cette valeur est 50 et que la quantité disponible est de 100, pour une demande de 60, le MRP suggère d'acheter 10 (100 - 50 - 60 = -10)
Vendor Configuration
Further, to process the purchase plan it is necessary to set at least one current vendor for the products. For each product and vendor, you can specify:
- Minimum purchase quantity
- Promised delivery time (in days)
- Minimum order quantity
- Quantity type
- Capacity.
In the purchase plan process, if these data is not defined for the selected vendor, it is defaulted from the values specified at product and organization level.
Process Plan Configuration
The correct definition of a process plan is essential for the correct execution of MRP as the process plans is needed to explode the product demand.
MRP, however, does not have any additional configuration options for process plans beyond what is required for Production Management.
Manufacturing Plan
Openbravo's manufacturing plan consists in creating work requirements and material requirements based on product demand. This process explodes all the product tree so all related products are planned. The source of material demand can be sales orders and sales forecasts. During the planning process it also takes into account current stock, minimum stocks, unreceived purchase orders and open work requirements.
When processing the plan, the products to be planned can be selected using several filters:
- Product
- Product category: all products in the category
- Planner: all the products associated with the planner
- Customer: all the products purchased by the customers
- Partner group: all the products purchased by the customers of the group.
Please notice that this filter is only used at the beginning of the process but product selection grows as the product tree is exploded.
For example, in the following image, all the products will be planned when at least one of them fulfills the filter. When product C is planned it is necessary to plan the demand of its intermediate product F. The demand for F is driven by C but also by product B, which is then also planned. Similarly, to plan F it is necessary to also plan the raw materials product I and product J.
Continuing with this explosion process, we see that all the products in the tree need to be planned.
When the product tree is exploded, the planning process generates proposal lines that are linked to each other with a parent-child relationship.
Every product demand has its own work requirement proposal or material requirement proposal. Each work requirement proposal has different child lines, the main one is to manufacture the correspondent material requirement, and the children are for the products that are used and that might be created in the work requirement.
After the Manufacturing Planning process, it is possible to manually adjust the work requirement or material requirement recommended by MRP by editing quantities and dates.
When editing a work requirement, you only need to change the main line; you can then recalculate the dates and quantities of all the children lines by pressing the Recalculate button.
To put the manufacturing plan into execution, it is necessary to create the work requirement and material requirements from all the proposals using the correspondent processes.
The created Work Requirements only have the header so it is necessary to process it to create the operations and products. This is to allow a final review before initiating production.
Process Manufacturing Plan Logic
The manufacturing plan process is structured in three different steps. Before starting these steps the manufacturing plan lines that are not fixed are deleted, normally these lines are the proposals created in previous execution of the process. And all the remaining lines are set as not exploded except the lines of products that are manufactured in a work requirement in progress as the lines of the products that are consumed in that work requirements will already exist.
Initialization
Once the lines are prepared begins the process, the first step is the initialization. The initialization consists on including in the process all the transactions expected to happen during the defined time period and that fulfills the planning method of each product. In this step are considered all the products that fulfills the filters set in the manufacturing plan. To know if a product has been initialized or not, the existence of inserted stock lines is checked. The stock lines are always included. For the purchase plan process are considered the purchase and sales orders, the sales forecasts and work requirements in progress.
Explode product tree
In the second step is exploded the tree of products that are manufactured. The explosion is performed in a recursive manner while not exploded lines exist. On each iteration all not exploded lines are considered. If the quantity of the line is negative it is a demand so a new line is inserted with opposite quantity. If the product of the line is purchased the new line is a Material Requirement proposal with planned and order date a number of days before defined by the lead time, the line is inserted as exploded as the purchases are managed in the purchasing plan. When the product is not purchased the new line is a Work Requirement proposal. The planned date is calculated using the lead time as the previous case, the order date that states the beginning of the needed production is calculated based on the capacity, minimum delay and needed quantity. When the quantity of the line is positive it is assumed that the line is of a product that is needed to produce and is not exploded. In this case is necessary to insert a line for each product related with in the production, all the raw materials and also the secondary products that can be produced in the default process plan of the product. The new lines of raw materials are inserted as not exploded and their planned date is the calculated date in which the production should start. If the product of the line that is being exploded is used as raw material to produce other products those products are initialized to be also considered in the manufacturing plan. Finally the line is set as exploded. When all the lines are exploded is checked if there still are not exploded lines to repeat the loop until all lines are exploded.
Process plan
Lastly each product is planned calculating the necessary quantities and dates. This section is still to be completed.
Create Work Requirements Logic
The work Requirement creation process creates a work requirement header for each proposal generated in the Manufacturing Plan process. The ending date is the need by date calculated in the proposal and the start date is also calculated in the proposal based on the capacity and minimum delay defined for the product. The creation date is defaulted to the current date.
Conversion rate and process unit are not filled by this process.
Work Requirements are created without processing them in order to allow a final review before initiating production.
Each proposal is then linked with the created work requirement for traceability purposes.
Create Material Requirements Logic
This section is still to be completed.
Planification des Achats
Le processus de Planification des Achats Openbravo crée des commandes d'achats basées sur la demande d'articles des articles achetés. Ce processus n'éclate pas les articles manufacturés, il est donc nécessaire d'obtenir ou de générer les demandes de matériels pures avant de finaliser la planification des achats. La source des demandes de matériels peut être les commandes de ventes, les besoins en composants et les prévisions de ventes. Pendant le processus de planification, le stock en cours, les minima de stock, et les commandes fournisseurs non reçues.
Ensuite vous pouvez commencer le processus en créant un enregistrement de planification d'achat pour une date, et un horizon de planification.
Vous pouvez sélectionner les articles à planifier suivant plusieurs filtres :
- Article
- Catégorie d'article: tous les articles de la catégorie sont planifiés.
- Planificateur: tous les articles associés au planificateur
- Client: tous les articles achetés par ce client
- Groupe de tiers: tous les articles achetés par le groupe de tiers.
- Fournisseur: tous les articles dont le fournisseur par défaut est le vendeur sélectionné.
Vous pouvez ensuite démarrer le processus en cliquant sur le bouton Traitement achat. Cette action prend en considération la demande pour chaque article, telle que définie dans sa Méthode de Planification et génère des propositions de commandes fournisseur. Le fournisseur de la proposition est par défaut celui spécifié sur la Planification d'Achat et la date calculée du besoin est réduite par la marge de sécurité donnée dans la Planification d'Achat.
Une fois que la proposition de commande fournisseur est créée, vous pouvez la visualiser et la modifier si nécessaire.
Enfin, vous pouvez exécuter le processus Lancer commande achat en cliquant sur le bouton correspondant. Le processus crée les commandes fournisseurs avec un statut brouillon, il est donc nécessaire de les traiter plus tard.
Logique du processus de Planification des Achats
La première étape est d'initialiser les articles à planifier. L'initialisation consiste à inclure dans le processus toutes les transactions susceptibles de se produire dans la période définie et qui respecte la Méthode de Planification de chaque article. Pour savoir si un article a été initialisé ou pas, il faut vérifier l'existence de l'insertion de lignes de stock. Les lignes de stocks sont toujours incluses. Pour le processus de la planification des achats, on prend en considération les commandes fournisseurs et clients, les prévisions de vente et les besoins en attente.
Une fois que les articles sont initialisés, le processus de planification démarre effectivement. Les résultats de cette planification sont les propositions d'achat. Ce processus s'exécute article par article. Pour chaque article, toutes les lignes sont traitées, triées par date. S'il y a plus d'une transaction attendue pour la même date, l'ordre de priorité est le suivant: En 1, le stock courant, en 2 le stock mini de l'article, en 3 les transactions en quantités positives et en 4 les transactions en quantités négatives.
Lors du traitement de chaque article, le stock attendu en fonction de chaque transaction est mis à jour. Quand le stock atteint des niveaux négatifs, une proposition d'achat est créée. Pour être créée, la proposition prend en compte les informations liées au fournisseur par défaut, à la capacité de fabrication de l'article et aux types de stocks et aux quantités. Pour chaque proposition, deux dates différentes sont calculées, une correspondant au jour auquel l'article doit être approvisionné, et l'autre, le jour auquel il doit être commandé afin qu'il arrive en temps et heure. Quand une proposition pour une date d'approvisionnement existe déjà, le processus modifie la quantité de la proposition existante, plutôt que d'en créer une nouvelle. Le fournisseur de la proposition doit être un fournisseur par défaut du processus, Le fournisseur fixé dans le processus de planification d'achat est le fournisseur associé à la demande d'achat. Sinon c'est le fournisseur courant définie au niveau des articles.
Logique de création des commandes fournisseur
Le processus Création des Commandes fournisseurs crée des commandes depuis toutes les propositions générées au niveau du processus de planification. Si une proposition a déjà une ligne de commande associée, elle est considérée comme déjà traitée et elle est écartée du processus. Ces commandes fournisseur générées sont créés en mode 'brouillon'.
Une commande fournisseur est créée pour chaque proposition ayant un fournisseur différent.
La date de document et de commande dans l'entête de la commande fournisseur est la même que la date de la planification d'achat. Chaque ligne de commande correspond à une proposition d'achat. La date de livraison prévue et la date de commande des lignes de commandes fournisseur correspondent à la date planifiée et à la date de commande sur la proposition de commande d'achat.
Le tarif de la proposition est généré en utilisant la liste de prix d'achat du fournisseur. Si l'article n'est pas associé à une version courante de la liste de prix, le processus génère une erreur. Le prix est calculé en tenant compte des éventuelles transformations de tarifs (remises...). Les taxes correspondantes sont aussi incluses.
Si la planification d'achat a une description, elle est copiée dans l'entête de la commande fournisseur.
How to MRP
L'article suivant inclut des articles concernant How to MRP.
note sur la traduction
Cette traduction est basée sur le vocabulaire employé dans le module Openbravo de localisation France, contribution de la société Phidias. Cette traduction n'est pas complète.