ERP 2.50:Functional Documentation/Production Management/nl
 | This document is still a work in progress. It may contain inaccuracies or errors. |
| Languages: |
Contents |
Production Management - Een introductie
Deze module is gebaseerd op een Discrete en Repetitive productie. Voor simpele product assemblages (bijv. product en verpakking) wordt Bill of Materials Production gebruikt, welke te vinden is in de Warehouse Management module.
In Discrete Manufacturing wordt werk uitgevoerd op basis van verzoeken / verkoop-orders. Ten eerste moeten, alle benodigde basisgegevens worden ingevoerd (productie plannen, machines, stations, de kosten centers, enz.). Later, als de producten moeten worden vervaardigd wordt er een Work Requirements aangemaakt met vermelding van de gewenste hoeveelheid en het proces. Tenslotte, als de producten worden gemaakt, worden Production Runs ingevuld met vermelding van wat precies is gemaakt. De module kan ook worden ingesteld voor het berekenen van de kosten van de productie.
Er zijn nog andere functionaliteiten opgenomen, zoals Quality Control Points voor de metingen die zijn genomen tijdens de productie en een onderhoud module.
TBC
Production Management Setup
In Production Management Setup worden alle instellingen voor de Production Management vast gelegd.
Section
Secties zijn afdelingen van de productie omgeving.
Work Center and Activities
Een werk center is een groep van machines en /of activiteiten op een plaats. Elk werk center kan deel uitmaken van een sectie.
De activiteiten zijn de verschillende processen die kunnen worden verricht tijdens de fabricage. Als de activiteit gebruik maakt van een gereedschapset is het nodig om te bepalen welk type gereedschapset nodig is en het aantal keren dat het wordt gebruikt per uitvoering van de activiteit.
Toolset
Toolsets zijn de gereedschapsets die kunnen worden gebruikt in een activiteit. Voorbeelden van toolsets zijn een zaag en een draaimachine. Elke gereedschapset die wordt gebruikt in de onderneming wordt apart opgeslagen. Ze zijn gegroepeerd per type Toolset en er is gedefinieerd wat het maximum aantal keer is dat het veilig kan worden gebruikt. Voor elk toolset wordt bijgehouden hoeveel keer het is gebruikt, zodat bekend is wanneer het moet worden vervangen.
In de activiteiten worden toolset gekozen die nodig zijn en het aantal keren dat ze worden gebruikt voor het uitvoeren van een activiteit. Later, in de productie Run is ingesteld hoeveel keer de toolset gebruikt is per actviteit.
Machines
De machines kunnen worden gegroepeerd per categorie. De categorieën worden gebruikt voor de onderhouds module later beschreven in dit document. In elke machine kan ingesteld worden wat de datum van aankoop is en de levensduur. Het is ook mogelijk om het gewenste onderhoud van elke machine te registreren.
Indien gewenst is het mogelijk om de kosten van de machine tijdens een periode te berekenen.
Process Plan
Een Process Plan is een volgorde van processen waar als resultaat een of meerdere verschillende producten uit voort komen. Een procesplan heeft te maken met het volgende:
- geproduceerde producten
- gebruikte producten (welke nodig zijn voor productie)
- Processen, medewerkers, machines, en indirecte kosten.
Het procesplan is dus een template voor het produceren van een product waarin alle benodigde productiestappen en resources in zijn opgenomen.
Process Plan Version
Een Process Plan kan meerdere versies hebben met een datum waarin ze geldig zijn. Een Process Plan versie is te kopiëren en aan te passen. Dit is bijvoorbeeld handig als er meerdere mogelijkheden zijn voor het produceren van een product.
Operation
Dit zijn de productiestappen van een Process Plan, in volgorde van produceren (stappen van 10, 20, 30 enz.)
Operation I/O Products Per productiestap (Operation) kan hier worden aangegeven of er producten nodig zijn bij deze productie stap (P-) of dat er producten uit voort komen (P+). Het is alleen mogelijk om producten te selecteren indien deze bij het product het vinkje “Production” aangevinkt heeft.
Work Requirement
Indien er vraag is om een product te produceren wordt er een Work Requirement aangemaakt. Deze krijgt automatisch een nummer toegewezen. Het juiste Process Plan moet worden gekozen en het aantal producten dat geproduceerd moet worden. De start en eind datum worden gebruikt bij diverse rapportages. Zodra er op “Work Requirement Process” wordt geklikt worden de “Operations” van het Process Plan automatisch ingevuld inclusief de daarbij behorende producten. Dit is eventueel nog verder aan te vullen.
Work Effort
Work Effort registreert het gedane werk van de medewerkers op een Work Requirement gedurende een werkdag. Standaard staat de datum van aanmaken ingevuld. De start en eind tijd dient te worden ingevuld. Zodra de onderliggende tabbladen zijn ingevuld (zie volgende alinea's) kan de Work Requirement in Openbravo doorgevoerd worden door op “Validate Work Effort” te klikken. Nu wordt de Work effort afgesloten, voorraad bijgewerkt en de gemiddelde kosten berekend.
Employee
Hier wordt de medewerker gekozen voor wie deze Work Effort van toepassing is. Het is alleen mogelijk om een medewerker te selecteren indien deze als Business Partner is aangemaakt en bij het tablad “Employee” de volgende opties zijn aangevinkt: Employee en Operator.
Incidence
Hier kunnen incidenten tijdens de Work Effort geregistreerd worden.
Global use
Hier kunnen extra producten worden toegevoegd die niet in de Work Requirement zijn opgenomen.
Production Run
Hier wordt de Work Requirement phase gekozen waar aan is gewerkt en hoeveel er geproduceerd zijn. Er is ook zichtbaar hoeveel er nog geproduceerd moeten worden. Het is ook mogelijk om indirecte kosten aan deze production run toe te wijzen door deze te selecteren bij “Cost Centre Version”. Door op “Create Standards” te klikken worden alle onderliggende tabbladen ingevuld vanuit de informatie die bij Work Requirement is aangemaakt. Nu kan Work Effort gevalideerd worden (Validate Work Effort).
Production Costing
Indirect Cost
Cost Center
Maintenance in Openbravo
Other Functionalities in Production Management
Internal Consumption
Quality Control Points during Production
Periodic Quality Controls
Korte stap voor stap handleiding
Process Plan
- Create a New Record
- Vul bij "Search Key" het artikelnummer in van het product waar nu een processplan voor gemaakt gaat worden.
- Bij "Name" de naam van het product
- Sla het process plan op door op "save record" te klikken
- Ga naar het tabblad "Version" en klik op Create a New Record
- Document No. is het versie nummer dat automatisch aangemaakt wordt
- Geef een start en einddatum dat deze versie gebruikt kan worden voor productie en klik op "save record"
- Ga naar het tabblad "Operation", dit zijn de productie stappen die nodig zijn om het product te produceren en maak een nieuwe aan.
- vul bij "search key" bijv. BOOR in en bij "name" een omschrijving van wat er gedaan wordt.
- Selecteer het "process" dat nodig is om deze productiestap uit te voeren (deze zijn aan te maken onder Setup / Activity)
- Vul bij "Cost Center Use Time" de tijd in honderste uren in hoe lang dat process duurt voor een product
- "Preparation Time" is de insteltijd
- "Multipier" is hoe vaak deze productie stap gedaan moet worden voor een product
- Bij "Sequence" staat de productiestap regel in stappen van 10
- Sla deze "Operation" op en ga naar het tabblad "I/O Products" hier worden producten toegevoegd welke nodig zijn bij de productiestap of het resultaat zijn (dit is voor de vooraad transacties)
- Klik op "New record" en selecteer een product uit te lijst. In deze lijst staan alleen producten die bij het product het vinkje "Production" aan hebben staan (zie Masterdata Management / Product)
- Selecteer bij "Production Type" een van de volgende opties:
- None stocked product: een product dat geen invloed heeft op de voorraad
- Product Production (P+): dit product komt bij de voorraad en is dus een eindproduct van deze productiestap
- Product use (P-): product gaat van de voorraad af en wordt dus gebruikt tijdens deze productiestap
- Geef bij "Quantity" het aantal aan in UOM die daar achter staat en sla deze record op
- Door deze stappen te herhalen worden alle productiestappen van een process gemaakt. Door bij Operation "Outsourced" aan te vinken wordt aangegeven dat die stap uitbesteed wordt, de kosten daarvoor zijn dan ook in te vullen.
Work Requirement
- Het aangemaakte Process Plan kan nu gebruikt worden als het nodig is om het product te gaan produceren.
- Create a New Record
- Het "Document No." is het productie order nummer welke automatisch gegenereerd wordt.
- Slecteer het Process Plan en vul bij "Quantity de hoeveelheid in
- "WR Creation Date" is de datum van aanmaken, "Starting Date" en "Ending Date" zijn de start en einddatum
- Klik op "save record"
- Door op "Work Requirement Process" te klikken worden alle "Operations" en "Products" van het geselecteerde process plan aangemaakt onder het tabblad "Operation"
- Er staat nu een productie order open die klaar is productie